為保證大家生產出高質量的pvc發泡板，在生產過程中，歐格PVC發泡板廠家總結了有關在擠出時遇到的三個方面：１.潤滑劑平衡方面；2.板面方面；3.發泡斷面泡孔方面的問題以及相關對策，現在我們來一一分析：
一、潤滑劑平衡方面
1.外滑不足的表現，擠出機5區溫度不易控制，易升溫，導致合流芯溫度高，板材中間出大泡、串泡、發黃等問題，板材表面也不光滑；外滑過量的表現，析出會變得嚴重，表現在模具內的結構和板材表面外滑的析出，也會表現為某些個別現象在板面上不定期的來回移動。
2.內滑不足的表現板面難以控制厚度，表現為板材中間厚兩邊薄；內滑過多，易出現合流芯溫度高的現象。
二、板面方面
1.板面發黃：擠出溫度過高或者穩定劑的穩定性不足，解決辦法，降低加工溫度，如果不見好轉可調整配方，適當增加穩定劑和潤滑劑的添加量，可逐一改變，容易很快找出問題所在，zui快的速度解決問題。
2.板材中間發黃：主要原因是筒區溫度、模具溫度高有關，潤滑劑用量也有關系，再次與白發泡劑有一定關系。通過調整工藝溫度或者調整白發泡的添加比例進行處理。
3.板面彎曲：主要原因是料流不均或者冷卻不到位，造成料流不均的因素一般有牽引波動大或者配方中內外潤滑不均衡，機器的因素容易排除，配方調整一般在外潤滑盡量少的前提下調整內潤滑會有很好的效果，同時保證冷卻均勻到位。生產過程在口模水溫一般控制在30-40℃，定型臺水溫一般控制在15-20℃為zui佳范圍。
4.板面厚度不均：出料不均，可調整模唇的高度，如果流速太大可調整阻流棒，配方調整，一般內潤滑多了中間厚，外潤滑多了兩邊走料快。
5.交接班時易出現的板材厚薄紋路等的變化：主要原因是混料原料波動，上一個班混料后，等下班次接班后混料中間間隔時間長，熱混鍋得到很好地冷卻，第一鍋混料預塑化好，與之前混料形成差異，在其他條件不變的情況下，易產生波動，可調整牽引、加工溫度或通過規范混料交接班銜接得以解決。
三、發泡斷面泡孔方面
1.橫切面出現泡孔或者泡分層的原因可歸結為一點，就是熔體強度不夠，造成熔體強度不夠的原因：一是發泡劑過量或者發泡調節劑不夠或者二者比例不協調，或者發泡調節劑質量問題。二是塑化不良，加工溫度低或者潤滑過量。
2.發泡塑料板材截面產生破泡或穿泡兩方面的因素：一是是因熔體本身局部強度過低，破泡是由外向里形成的；二是因熔體周邊壓力偏小，局部泡孔發生膨脹，強度減弱，破泡是由里向外形成的。在生產實踐中，兩種作用沒有明顯區別，有可能同時存在，大部分破孔都是局部泡孔不均勻膨脹后，熔體強度降低所致。
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